Beim Parkett ist Damenwahl

Fest in Frauenhand: Das Finden von Fehlern in allen Produktionsschritten erfordert viel Konzentration. Man sollte es durchaus selbst einmal versuchen.

Vor Ort.  Beim Besuch der Bauwerk Parkett AG in St.Margrethen SG fallen die vielen Qualitätskontrollen in der gesamten Produktion durch Frauen und der hohe Grad an Automatisierung auf. Im Gespräch erklärt Produktmanager Stefan Keller dazu weitere Hintergründe.

«Wir haben es auch schon mit Männern probiert, doch das klappt nicht so richtig. Frauen sind für diese anspruchsvollen Aufgaben besser geeignet», erklärt Peter Zellweger, Produktionsmanager der Bauwerk Parkett AG in St.Margrethen SG. Mit Argusaugen und feiner Motorik überwachen und prüfen vor allem Frauen an vielen Stellen der Produktion die Qualität der Produkte im Anschluss an die verschiedenen Fertigungsschritte.

Und so sind es überwiegend Frauen, sei es an den Dünnschnitt-Gattersägen bis hin zur Endkontrolle an den Verpackungsmaschinen, die beim Rundgang zu sehen sind. Wir schauen die aussortierten Parkettfriese an und es ist alles andere als leicht, sicher sagen zu können, wo genau der Fehler beim einzelnen Stück liegen soll. Und das, obwohl wir keinen Zeitdruck haben, die Produktionsstrasse nicht drängelt und wir uns selbst als Holzexperten sehen.

Beim Rundgang durch die Produktion des einzigen industriellen Parkettherstellers der Schweiz fällt vor allem ein Zusammenhang auf: Die Rolle der Mitarbeitenden ist bei allen Herstellungsprozessen auf die Qualitätssicherung fokussiert. Denn die Produktion an sich ist hochgradig automatisiert. «Neben der hohen Qualität und den Pro-duktinnovationen ist die Automatisierung eine wichtige Voraussetzung für die Sicherung des Produktionsstandortes Schweiz», sagt Stefan Keller, Leiter des Produktmanagements der Bauwerk-Gruppe.

Die Trocknung im Griff

Das Massivholz für die Herstellung des Zweischichtparketts wird vorgerichtet, aber sägefrisch eingekauft. «Derzeit ist dies vor allem Eichenholz. Gegen 95 % macht die Holzart im Moment bei der gesamten Produktion für die Decklage aus», so Keller. Bei derzeit etwa 4,2 Millionen Quadratmeter Jahresproduktion eine ganze Menge Holz, weshalb das Eichenholz kaum aus der Schweiz stammt, sondern überwiegend aus dem europäischen Ausland kommt. Neben dem Trägermaterial HDF wird auch massives Fichten-Tannen-Holz aus Schweizer Wäldern eingesetzt. Die eigene Trocknung mittels grosser Frischluft-Abluft-Anlagen sei wichtig, um von Anfang an die Qualität im Griff zu haben. Heute noch mehr als je zuvor, denn gerade bei der technischen Trocknung von Eiche braucht es Know-how und Erfahrung. Insgesamt können 1100 m3 Holz gleichzeitig in den Anlagen getrocknet werden. Die Energie dafür kommt aus der eigenen Restholzverfeuerung. Fällt mehr Restholz an, als benötigt wird, läuft die Brikettierpresse für den Verkauf des natürlichen Brennstoffes an.

Material dafür gibt es genug. Nach dem Scannerdurchlauf und der Doppelendkappsäge werden die Friese vierseitig gehobelt. Die Maschine läuft mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 27 m/min deutlich schneller als im Handwerk. Danach geht es zum Herzstück einer jeden Parkettproduktion: dem Auftrennen der Bohlen in dünne Decklagen bei hoher Oberflächengüte. Fünf Dünnschnittgatter stehen bereit, um die Bohlen in dünne Decklagen aufzutrennen. Das alles läuft weitestgehend automatisiert ab. Die Mitarbeitenden überwachen und lenken etwas und auch die Beschickung der Gattersägen erfolgt händisch.

Danach wird erstmal von Hand sortiert. Eichendecklagen mit Splintanteil oder Farbstreifen, solche mit Ästen, schlichter oder blumig-lebhafter Zeichnung landen auf unterschiedlichen Stapeln. Das spätere Ausflicken von Astlöchern geschieht automatisch in der entsprechenden Anlage.

Roboterarme statt Muskelkraft

Die eigentliche Produktion der verschiedenen Parkettformate läuft wie von Geisterhand. Die Beleimung, das Auflegen und die Beschickung der Presse – dafür stehen ABB-Roboter mit nahezu hundertprozentiger Verfügbarkeit parat. Die mit einem modifizierten Weissleim verpressten Parkettlamellen wandern dann in eine zwei Jahre junge, riesige Trockenanlage. Jedes Parkettfries durchläuft diese nach dem Paternoster-Prinzip in einer halben Stunde. Danach wird wieder abgestapelt – automatisch, versteht sich. Dann hat das Material einen Tag und eine Nacht lang Ruhe.

Natürlich erfolgt die Endformatierung samt Nut- und Kammbearbeitung wiederum in automatisierten Produktionsstrassen im Durchlaufverfahren. Diamantbestückte Werkzeuge sorgen dabei für lange Standwege und zügigen Produktionsfluss bei hoher Qualität. Schleifen, Bürsten und Oberflächenbeschichten – für die unterschiedlichen Formate und Verfahren stehen mehrere selbstständig arbeitende Strassen zur Verfügung. Die Oberfläche ist ein weiterer Schlüssel für den Parkettproduzenten. Denn letztlich ist es schwer für den Konsumenten, die eine Eiche von einer anderen zu unterscheiden. Ausserdem stehen dem Bauherren scheinbar unendlich viele Varianten zur Auswahl. Viele Parketthersteller konzentrieren sich deshalb auf Kollektionen und nicht mehr auf einen dicken Variantenkatalog. Je nach Format und Sortierung gibt es auch bei Bauwerk geölte oder lackierte Oberflächen. Ohne das Bürsten und die haptisch wahrnehmbare Struktur der Oberfläche geht natürlich heute gar nichts mehr. Entsprechend vielgestaltig zeigen sich die Schleif- und Bürstenanlagen beim Parketthersteller. «Bei der Oberfläche arbeiten wir im Dreischichtbetrieb. Die Produktion erfolgt in zwei Schichten», erklärt Zellweger.

Produktionsanlagen selber hergestellt

Die geballte Technik, die vielen Roboterarme und CNC-gesteuerten Anlagen werden ständig erweitert und verbessert. Das hat Tradition bei der Bauwerk Parkett AG. Früher hat man sogar selbst Maschinen für die Parkettproduktion gebaut. Schon zu Zeiten des Klötzli-Parkett-Erfinders und Firmengründers Ernst Göhner. Nach dem Mosaik-Parkett erfand Bauwerk auch das Zweischichtparkett mit entsprechenden Produktionsanlagen. Diese wurden in der Geschichte des Unternehmens auch immer wieder in die ganze Welt verkauft, was freilich auch zum Aufbau der eigenen Konkurrenzunternehmen beigetragen hat. «Damals konnte man die heute selbstverständlich globalisierten Märkte nicht voraussehen», erklärt Ingrid Burger, Marketing Manager bei Bauwerk Schweiz.

Heute baut man in St.Margrethen keine Maschinen mehr. Modifiziert jedoch werden die Produktionsanlagen durch die hauseigene mechanische Werkstatt bis heute. «Will man ein neues Produkt auf den Markt bringen, ein anderes Format produzieren oder eine neue Oberfläche realisieren, müssen alle Beteiligten mit am Tisch sitzen, sonst geht das nicht», erklärt Keller. Damit meint er den Produktionsleiter, zusammen mit den Maschinenspezialisten und dem Produktmanagement.

Neues Produkt braucht viele Köpfe

Jüngstes sichtbares Zeichen solcher Zusammenarbeit in der Entwicklung ist das Parkett «Formpark». Die zwei Formate mit gleicher Breite in zwei unterschiedlichen Längen wurden vom Studio Hannes Wettstein entworfen und ermöglichen mit dem um ein Drittel kürzeren Fries unzählige Gestaltungsmöglichkeiten im Verlegeverbund. Bis dahin waren die Parkettformate, gleich welcher Art, vor allem von der Produktion und den gegebenen Maschinen in der Parkettindustrie geprägt. «Formpark» ist von Designern erdacht und mit den Experten des Parkettherstellers zusammen entwickelt worden. Beim Rundgang durch die Produktion kann man den Eindruck bekommen, dass jedes Format seine Produktionsstrasse hat. «Ganz so ist es natürlich nicht. Aber man muss die Realisierbarkeit und die Prozesse in der Produktion doch gut im Auge behalten, wenn man etwas Neues machen möchte», so Keller. Umso wichtiger sei es, dass eben alle zusammenarbeiten in einem solchen Prozess. Schon heute ist die Musterherstellung ein wichtiger Punkt. Dafür gibt es bei Bauwerk eine Schreinerei, in der sich acht bis zehn Mitarbeitende überwiegend um die Musterherstellung der vielen verschiedenen Parkettvarianten kümmern. Daneben geht es auch um die Ausstattung der insgesamt zehn Bauwerk-Showrooms, die, aufwendig ausgestattet mit Parkettkonfigurator und Materialtool, dem Fachbetrieb und seinen Kunden ermöglichen, die richtige Wahl zu treffen.

Böden am Puls der Zeit

Schreinerzeitung: Bauwerk setzt auf die Produktion in der Schweiz. Wird dies in fünf Jahren auch noch so sein?
Stefan Keller: Wir sind stolz auf unsere Schweizer Herkunft. Hier wird heute noch 67 % des Sortimentes hergestellt. Dabei legen wir Wert auf Qualität und investieren ständig in die Forschung und Entwicklung. Der Bereich Forschung und Entwicklung in Holztechnologie wurde bereits Anfang der 1950er-Jahre eingeführt.
An unserem Firmensitz entwickeln wir seit jeher innovative Produkte. Alle Prozesse laufen hoch automatisiert ab. Deswegen sind wir auch mit dem Standort in der Schweiz konkurrenzfähig und haben keine Pläne, dies zu ändern.
Aber die Konkurrenz ist hart!
Bauwerk ist innovativ, wir interpretieren das Parkett immer wieder neu und kreieren aussergewöhnliche Produkte, die am Puls der Zeit sind und bei unseren Kunden sehr guten Anklang finden. Wir sind aber nicht nur im Bereich Design als Innovator unterwegs, sondern auch dann, wenn es um Themen wie Wohngesundheit und Nachhaltigkeit geht. Mit Auszeichnungen wie zum Beispiel der Sentinel-Haus-Zertifizierung oder der Auszeichnung «Cradle to Cradle» bieten wir eine einzigartige Garantie: Bauherren und ihre Familien haben die Gewissheit, dass die Produkte die Gesundheit keinesfalls negativ beeinflussen. Bauwerk steht für einen wohltuenden, wohngesunden Innenraum. Und: Bauwerk steht für Qualität – deshalb prüfen wir jede einzelne Diele von Hand. Auch mit modernsten Produktionsanlagen gilt: Die Hand- und Augenkontrolle durch erfahrene Mitarbeiterinnen ist durch nichts zu ersetzen. Diese Qualität ist die Grundlage für eine rasche, präzise Verlegung und ein Parketterlebnis, das begeistert. Damit unsere Parkettdielen am Ende auch fachmännisch verlegt werden und zu einem perfekten Parkettboden werden, arbeiten wir mit Verlegern zusammen und bieten unseren Partnern eine professionelle Aus- und Weiterbildung in der Bauwerk-Parkett-Akademie.
Mit dem Produkt «Formpark» haben Sie neue Wege beschritten. Sieht so der Weg in die Zukunft aus?
Bei diesem Produkt haben wir ein Konzept entwickelt, welches unseren kreativen Zielgruppen viel Spielraum lässt für Individualisierung.
Dieses Konzept lebt von der Einfachheit und den unzähligen Möglichkeiten, einen Raum zu gestalten und zu prägen. Formpark ist für den Handwerker eine Herausforderung, aber auch eine willkommene Abwechslung zum Akkordstress. Das gilt übrigens auch für «Formpark Mini» – den kleinen Bruder von «Formpark».
Neben der Eiche gibt es derzeit kaum Platz für andere Holzarten. Bleibt das so?
Die starke Nachfrage nach Eiche wird in absehbarer Zeit nicht nachlassen. Diese Holzart weist hervorragende technische und optische Eigenschaften auf und eignet sich für grossformatige Produkte. Im Augenblick gibt es keine Holzart, die sich als Ersatz zur Eiche aufdrängt.
Es ist aber an der Zeit umzudenken, um der Knappheit des Holzes entgegenzuwirken. Wir denken in Kreisläufen nach dem «Cradle to Cradle»-Designkonzept, wonach kein Abfall entsteht. Konkret haben wir eine spezielle Matte entwickelt, die zwischen Parkett und Boden eingelegt wird. Diese ermöglicht, dass der Parkettboden zerstörungsfrei wieder ausgebaut werden kann. Wir nehmen die ausgebauten Parkettstäbe zurück ins Werk, schleifen sie ab und bereiten sie auf. Sie können dann an anderer Stelle wieder eingebaut und für weitere Jahre genutzt werden.

Steckbrief

Die Bauwerk Parkett AG

Seit 1936 wird in St.Margrethen Parkett produziert. Gründer Ernst Göhner erfand im gleichen Jahr das Mosaik-Parkett. 2013 schloss man sich mit der norwegischen Boen AS zusammen. Während Bauwerk vor allem Zweischichtparkett produziert, liegt der Schwerpunkt bei Boen beim 3-S-Parkett. Zusammen erzielt die Gruppe mit 1900 Mitarbeitenden gegen 30 Mio. Fr. Jahresumsatz und produziert etwa 9,5 Mio. m2 Parkett.

Die Bauwerk AG verkauft ihre Produkte direkt an den Fachbetrieb. 2015 waren es rund 4,15 Mio. m2 Parkett. Für die Beratung stehen schweizweit zehn Showrooms zur Verfügung.

www.bauwerk-parkett.com

ch, CH

Veröffentlichung: 08. Dezember 2016 / Ausgabe 49/2016

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