Auf gutem Grund
Fugenlose Böden haben einige Vorteile und sind heute in Produktionsstätten Standard. Bild: Christian Härtel
Werkstattböden. Unempfindlich und druckfest, aber auch fusswarm und ermüdungsfrei für den Bankschreiner – so sollte der Bodenbelag einer Werkstatt beschaffen sein. Diese Ziele können sowohl mit Klassikern von Industrieböden als auch mit jüngeren Rezepturen erreicht werden.
Ein Umzug mit der gesamten Werkstatt, die Sanierung des Produktionsgebäudes oder gar ein Neubau kommen selten auf eine Schreinerei zu. Wenn, dann aber mit Kraft. Etwas anders verhält es sich bei der Bantli AG im thurgauischen Eschenz. «In den 16 Jahren als Chef habe ich schon sieben Mal angebaut und dabei drei unterschiedliche Bodenbeläge umgesetzt», sagt Oliver Bantli, Geschäftsleiter des Schreiner- und Holzbauunternehmens.
Die Frage nach dem geeigneten und im Einzelfall richtigen Werkstattboden ist trotzdem mit so manchem Fragezeichen versehen. In der Praxis reicht die Bandbreite von direkt benutzten Monobetonböden bis hin zu wenig haltbaren OSB-Platten etwa in Bankräumen. Dazwischen liegt eine ganze Welt von bewährten Industrieböden, vom Hirnholzpflaster bis hin zur Beschichtung mit auch farbigen Kunstharzböden, die sich inzwischen auch in anderen Einsatzgebieten zunehmender Beliebtheit erfreuen.
Bantli selbst kann von Erfahrungen mit der Arbeit auf Monobeton, Holzzementbelag und – nach dem letzten An- und Neubau – auch mit einem Boden mit Polyurethanbeschichtung berichten.
Gebrauchseigenschaften entscheiden
Manchmal hilft der Blick zurück. Denn früher, da hatte man auch schon gute Lösungen. Im Falle des Werkstattbodens für eine Schreinerei waren dies meist stärkere Dielenböden in Massivholz.
Was auch heute noch im Bankraum eine Lösung sein kann, geht im Maschinenraum kaum mehr. Die Belastungen haben zugenommen. Eine Vierseitenhobelmaschine bringt es schnell auf drei oder vier Tonnen Gewicht. Die steht auf wenigen Füssen mit einhergehender enormer Punktbelastung des Bodens. Je grösser dimensioniert die maschinellen Anlagen werden, desto eher orientiert sich der Bodenaufbau tatsächlich an industriellen Massstäben. Ein grosses Portalbearbeitungszentrum mit entsprechend dimensionierten Bauteilen eines Holzbauers braucht einen anderen Boden, als dies bei einfachen Standardmaschinen der Fall ist. So mancher Holzbaubetrieb muss alle paar Jahre den Aufbau des Portalbearbeitungszentrums nachnivellieren, um die Toleranzen im Griff zu behalten.
Kein Wunder, ist doch die Befahrbarkeit mit Stapler und manchmal sogar Lastwagen heute aus praktischen Gründen gefordert. Dies bedingt einen hohen Widerstand des Bodens gegen mechanische Beanspruchungen und auch eine gewisse Resistenz gegenüber Feuchteintrag, gerade im Falle des Staplerverkehrs vom Wareneingang in die Produktion. Der Blick zurück hilft in diesem Fall also nur bedingt.
Und kein Wunder, sieht der Boden heute in einer Schreinerei oft genauso aus wie der eines x-beliebigen anderen handwerklichen oder industriellen Produktionsbetriebes. In der Regel sind es die sogenannten gegossenen oder gemörtelten Böden, früher auch fugenlose Böden oder schlicht Industrieböden genannt.
Darunter verbirgt sich in der Regel ein solides Betonfundament. So leiten sich die auftretenden Kräfte zuverlässig ab und der reibungslose Verkehr auf der Fläche und die Dauerhaftigkeit des Nutzbodens sind gewährleistet. Denn die Beschichtung, die je nach Art in der Dicke und den Verfahren deutlich unterschiedlich sein kann, egalisiert die nachteiligen Eigenschaften von Beton als Werkstattboden und erbringt gleichzeitig die geforderten Ansprüche an Reinigung, Unempfindlichkeit, angenehmes Begehen und natürlich die nötigen Antirutscheigenschaften. Auch Monobeton wird manchmal direkt benutzt, genauso wie die tragenden Schichten von Unterlagsböden. Dabei wird der Boden konventionell erstellt und nach der Verdichtung abgezogen sowie geglättet.
Gesundheitliche Aspekte
Was technisch gut funktioniert, ist aber für die Benutzer aus gesundheitlichen Gründen weniger geeignet. Wer schon Mal längere Zeit täglich auf einem Betonboden seine Arbeit geleistet hat, der weiss, welche Belastungen dies für die Gelenke und den gesamten Bewegungsapparat bedeutet. «Ein Monobeton fühlt sich nicht besonders angenehm an», bestätigt Bantli. Abhilfe können hier Auflagen aus Kunststoffen leisten, die im Arbeits- und Standbereich ausgelegt werden. Solche Matten schaffen dann allerdings einen, wenn auch geringen, Niveauunterschied. Dies erschwert die Benutzung von Hubwagen und die Reinigung, auch wenn dabei die Vorschriften hinsichtlich Kantenhöhe und Unfallvermeidung eingehalten werden.
Soll der Boden später nicht weiter aufgebaut werden, lassen sich die nachteiligen Eigenschaften von Beton durch Zuschläge von Kunstharzen in Gestalt von Acrylaten und Epoxiden abmildern. Solche Zement-Kunstharz-Beläge sind druck- und abrasionsfest, beständig gegenüber Wasser, Hitze, Kälte und auch vielen Lösungsmitteln.
Von der Industrie in den Wohnraum
Zementäre Beläge und Zement-Kunstharz-Beläge können ein- und mehrschichtig, sowohl schwimmend als auch im Verbund, eingebaut werden. Die Oberfläche kann entsprechend den Anforderungen eingestellt werden, um die Rutschgefahr ausschliessen zu können. Zwingend bei solchen Belägen ist jedoch eine weitere Versiegelung. Zum dauerhaften Schutz des Bodens eignen sich die Imprägnierung oder Hydrophobierung der Oberfläche.
Weitere Zuschläge, sowie weniger fusskalte und harte Bindemittel, führen zu angenehmeren Nutzungseigenschaften. Dazu gehört auch die spezielle Form der Hartsteinholzbeläge. In der Schweiz so manchem auch bekannt als «Euböolith» vom gleichnamigen Unternehmen im solothurnischen Olten, entstehen solche Beläge mittels Magnesiabindemittel aus mineralischen und organischen Zuschlägen. Wobei es sich bei den organischen Bestandteilen in der Regel um Holzfasern handelt. Die im Volksmund auch Holzzementboden genannten Beläge haben sich seit Jahrzehnten für den Einsatz in gewerblichen Räumen bewährt, sind druck- und abrasionsfest, öl- und lösemittelbeständig. Einzig gegenüber Feuchtigkeit weisen die Böden Schwächen auf, was aber ihren Einsatz gerade in den trockenen Räumen einer Schreinerei nicht im Wege stehen muss.
Die Euböolithwerke AG führt solche Hartsteinholzbeläge einschichtig mit 15 bis 20 Millimeter Stärke auf ebenen, abtaloschierten Beton oder mit Zement überzogenen Unterlagsböden aus. Mit grösseren Dicken kann Hartsteinholz auch auf roh abgezogenen Beton aufgebracht werden. Im Gegensatz zu rein zementären, dann sogenannten Mörtelbelägen ist die holzhaltige Beschichtung nicht nur technisch geeignet, sondern auch fusswarm und gelenkschonend für die Benutzer. Auch bei der Bantli AG findet sich ein Boden dieser Art, der über die Zeit ein Netz an feinen Rissen ausgebildet hat. «Diese sind beim Reinigen und auch wenn mal etwas Flüssigkeit verschüttet wird, störend», weiss Bantli.
Funktionsschicht auf dem Vormarsch
In dem vor vier Jahren realisierten Erweiterungsbau hat Bantli erstmals eine Fliessbeschichtung aus Polyurethan auf die Unterlage auf Monobeton aufbringen lassen. Die Kunstharzbodenbeläge auf Reaktionsbasis werden flüssig aufgetragen und härten zu einem fugenlosen, strapazierfähigen Belag aus. Neben vielen Farben und Musterungen sind auch Rutschsicherheit, Beständigkeit und die leichte Reinigung gegeben.
Kunstharzböden können neben der flüssigen Form auch in der Gestalt von Einstreu- und Mörtelbelägen ausgeführt werden. Unterschieden wird weiter nach der Form des Reaktionsharzes. Oft wird Epoxidharz dafür verwendet, aber auch Methylmethacrylat oder eben Polyurethan sind dabei gebräuchlich. Der Vielfalt nicht genug, ist auch ein Wechsel der Harze bei einem schichtigen Aufbau möglich. In die Gruppe der Kunstharzbeläge auf Reaktionsbasis gehören auch der Kunstharz-Terrazzo und PU-Gummigranulatbelag. Das Regelwerk dazu ist seit 2012 die Norm SIA 252, «Bodenbeläge aus Zement, Magnesia, Kunstharz und Bitumen». Letztgenannte spielen in der Schreinerei keine Rolle, da sie zwar feuchtebeständig, nicht aber für höhere Punktlasten geeignet sind. Mit dem PU-Boden hat Bantli dagegen gute Erfahrungen gemacht. Die in Holz verarbeitenden Betrieben nicht zuletzt deshalb oft eingesetzten Kunstharzböden weisen viele gebrauchstechnische Vor- teile auf. Kein Wunder, ist für Bantli «der PU-Boden die bislang beste Lösung».
Zu den besonderen Eigenschaften gehört aber auch das hohe Haftvermögen am Untergrund. Dies führt dann jedoch dazu, dass ein stoffliches Recycling nach der Nutzungsdauer derzeit kaum möglich ist, weil die sortenreine Trennung vom Unterboden nicht erfolgen kann.
Was früher auch schon gut war
Deutlich nachhaltiger ist dagegen der Industrieboden aus Holz. Dann in Form des Holzpflasters. Auch in Wohnräumen immer beliebter, eignen sich die scharfkantigen hochkant angebrachten Holzklötzchen sowohl für Werkräume als auch für industrielle Produktionsstätten. Denn das Hirnholz ist je nach Holzart um ein Mehrfaches härter als sein Längsholz in Form von Dielen und Brettern. So kommt es, dass auch vermeintlich weichere Holzarten wie etwa die Föhre (Kiefer) und andere Nadelhölzer als Holzpflaster in Industriebauten eingesetzt werden und bei sachgemässer Verlegung mit enormer Lebensdauer ihren Dienst erbringen.
Beispielsweise liegt die Oberflächenhärte von Föhre längs zur Faser nach Brinell bei 19, beim Hirnholz mehr als doppelt so hoch. Fichtenholz liegt im Bereich von 12 nach Brinell und das Hirnholz bringt es auf über 30. Das Hirnholz von sehr schweren Hölzern wie etwa der Robinie ist mit einer Härte von über 70 nach Brinell dann so hart, dass es auch mit grober Körnung kaum noch flächig zu schleifen ist.
Holzpflaster gelten deshalb, ebenso wie gegossene und gemörtelte Werkstattböden, als äusserst haltbar und beständig gegenüber den meisten Beanspruchungen. Je höher die Belastung, desto grösser müssen die Klötze sein. Bei Staplerverkehr und dem Einsatz im industriellen Bereich sind diese mindestens 50 Millimeter hoch, bei einer Kantenlänge von 60 Millimeter.
Neben der mechanischen Beständigkeit ist Pflaster aber auch fusswarm und weist einen konkurrenzlos hohen Wärmedurchlasswiderstand auf, was das Arbeiten darauf so angenehm macht. Nachteilig für Holzpflaster ist naturgemäss durch die hohe Anzahl der Klötzchen der nötige Zeitbedarf beim Verlegen. Um dem entgegenzutreten, arbeitet das Unternehmen Tekton auch mit vorgefertigten Hirnholzelementplatten mit 40 mal 40 Zentimeter Kantenlänge. So geht die Verlegung deutlich schneller. Trotzdem gibt es Fugen, die sich beim Hirnholzpflaster immer bilden. Oliver Bantli ist froh, dass er keine Fugen mehr beim Fliessboden der neuesten Generation in seiner Werkstatt hat.
Veröffentlichung: 27. September 2018 / Ausgabe 39/2018
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