Zuschnitt mit Format
Ob die Teile grob oder direkt auf Fertigmass geschnitten werden, ist unter anderem auch maschinenabhängig. Bild: Michi Läuchli
Plattenzuschnitt. Ob Platten fertig zugeschnitten werden oder zunächst grob und daraufhin noch formatiert werden, ist kontrovers. Ein Blick in zwei Betriebe zeigt aber, dass es für beide Varianten gute Gründe gibt. Zuschnittoptimierungen unterstützen zudem den Arbeitsprozess.
Die Herstellung von Schränken oder Korpussen aus Plattenmaterial fängt beim Plattenzuschnitt an. Der Verschnitt soll dabei möglichst klein und der Arbeitsablauf einfach sein, so zumindest in der Theorie. Natürlich sieht die Praxis nicht immer ganz so aus. Den Plattenzuschnitt auf einer liegenden oder stehenden Maschine zu machen, spielt grundsätzlich keine Rolle. Befürworter und Gegner für die jeweilige Variante gibt es auf beiden Seiten, wie sich bei der Recherche zeigte. Obschon die Thematik kontrovers scheint, hat der liegende wie auch der stehende Zuschnitt seine Daseinsberechtigung.
Grob- oder Fertigschnitt
Auch ob die einzelnen Stücke grob oder gleich auf Fertigmass zugeschnitten werden, wird unterschiedlich gehandhabt und hängt von verschiedenen Faktoren ab. Eine nachgelagerte Formatierung nach dem Zuschnitt mit einer zuverlässigen und genauen Plattensäge ist aus maschinentechnischer und ökologischer Sicht ineffektiv. Für Maschinenbauer ist es manchmal schwierig, zu verstehen, weshalb man jedes Teil nach dem Zuschnitt auf der CNC nochmals formatiert. Manchmal ist die Schlussfolgerung, die Maschine noch zu behalten, weil sie für den Grobzuschnitt noch reicht. Andere Betriebe wiederum machen einfach eine generelle Formatzugabe und nutzen die Möglichkeiten einer neuen Maschine sowie der Zuschnittoptimierung aus.
Sollen beispielsweise viele gleiche Teile zugeschnitten werden, kann das mit einem liegenden Paketschnitt erfolgen. Mit dem Schneiden der gestapelten Stücke lässt sich dann einiges an Zeit einsparen. Ein weiteres Argument für den Grobzuschnitt sind die oftmals in den Platten vorhandenen Spannungen, welche sich durch einen aufteilenden respektive Grobzuschnitt egalisieren lassen. Werden verschiedene Plattenmaterialien mit ein und demselben Sägeblatt zugeschnitten, spielt auch die Schnittqualität eine weniger wichtige Rolle, womit also auch da von einem Grobzuschnitt gesprochen werden kann. Ein Vorritz-Sägeaggregat unterstützt hier jedoch den sauberen Schnitt.
In jedem Fall sollte geprüft werden, wo ein Grobzuschnitt mit einem nachfolgenden Umfahren an der CNC nötig ist und wo auch ein direkter Fertigzuschnitt möglich ist. Nicht nur aufgrund der hohen Betriebskosten einer CNC, sondern auch weil die Maschine oft als Flaschenhals der Schreinerei gilt, sollte der passende Produktionsprozess eruiert werden.
Liegender Fertigschnitt
Die Schreinerei hplus GmbH in Zuzwil SG kam vor wenigen Jahren zum Punkt, den Prozess neu zu überdenken. «Mit der vertikalen Plattensäge war der Zuschnitt aufwendig und anstrengend. Irgendwann kamen wir mit der Produktion an die Grenze und haben schliesslich auf eine horizontale Plattensäge umgestellt. So sparen wir sicher ein Drittel bis die Hälfte an Zeit ein», sagt Peter Hardegger, Mitinhaber und Montageleiter. Seit gut sechs Jahren wird nun im Ostschweizer Betrieb mit einer «Homag HPP 130» gearbeitet, die Maschine für den liegenden Zuschnitt konnte damals als Ausstellungsmodell von der Firma Eigenmann AG übernommen werden. Laut Hardegger sei das Handling der Maschine denkbar einfach, sodass diese auch von Lernenden bedient werden könne. Die auf Messebau spezialisierte Firma produziert hauptsächlich Stellwände. «Wir schneiden die Teile jeweils auf Fertigmass zu, ohne noch zu formatieren. Anschliessend fügen und bekanten wir sie ringsherum, womit wir für den Messebau eine völlig ausreichende Qualität erreichen.»
Stehender Grobzuschnitt
Anders geht es bei der Schreinerei Kessler AG in Zürich zu und her. Zugeschnitten werden die Platten dort auf einer «Striebig Automat 6220» aus dem Jahr 1987. So werden pro Jahr rund 500 Platten verarbeitet. Ein Blick vor Ort zeigt die beengten Platzverhältnisse. Weil die Maschine schon damals beim Einbau zu wenig Platz hatte, wurde sie direkt auf den Unterlagsboden montiert. Der angrenzende Holzboden ist rund 20 Zentimeter höher. Nur etwa zwei Finger breit über dem Sägebalken befindet sich der Laufschienen-Schlitten des Plattenhebers.
Für den Plattenzuschnitt respektive die Maschine wurde auch schon eine andere Lösung geprüft, allerdings blieb man beim Bewährten. «Eine neue Striebig einzubauen, wäre schwierig und umständlich, da diese höher und länger ist. Ausserdem funktioniert die Maschine dank regelmässiger Services und erhältlicher Ersatzteile ja immer noch gut», sagt Vincenzo Gullo, stellvertretender Geschäftsführer. Statt beim Plattenzuschnitt etwas zu verändern, investierte man vor wenigen Jahren in ein vertikales Bearbeitungszentrum (BAZ). «Früher schnitten wir die Teile an der Striebig auf Fertigmass zu und mussten oft noch nachmessen, was sehr aufwendig war. Jetzt schneiden wir alles 4 Millimeter grösser zu und formatieren anschliessend am BAZ, was viel genauer und zudem schneller ist», sagt Gullo.
Zuschnittoptimierung: Teil des Prozesses
Doch nicht nur die Maschinen allein sind für eine effiziente und ökonomische Auftragsabwicklung massgebend. Erst die Anbindung an ein entsprechendes Branchenprogramm ermöglicht die Durchgängigkeit im Produktionsprozess. Zuschnittoptimierungen helfen, effizienter und mit weniger Verschnitt zu arbeiten. Lösungen zur Optimierung gibt es verschiedene auf dem Markt, bei der Schreinerei Kessler AG wird beispielsweise mit der Zuschnittoptimierung von Triviso gearbeitet. Der Optimierungsplan hilft dem Zuschneider, die Platte in der richtigen Reihenfolge zuzuschneiden, was gerade bei teuren Platten und solchen, die eine längere Lieferfrist haben, wichtig ist. Bei Bedarf werden zudem Etiketten gedruckt, was die Identifikation von Einzelteilen und deren jeweilige Zugehörigkeit gewährleistet.
Für Striebig-Maschinen ab Baujahr 2018 lassen sich mit der «Striebig ExpertCut» Stücklisten aus marktüblichen ERP- oder CAD-Systemen übernehmen und direkt bearbeiten. In Kombination mit der Plattenabsenkvorrichtung und dem vollautomatisch programmierbaren Plattenschieber läuft bei der «Striebig 4D» der gesamte horizontale und vertikale Transport des Werkstückes automatisch ab. Mit der «Striebig OptiDivide» können auch ältere Maschinen ab Baujahr 2004 einfach nachgerüstet werden. Über den Touchscreen können dabei die einzelnen Arbeitsschritte eingegeben werden, wobei direkt beim Zuschnitt – gleich wie bei der «Striebig ExpertCut» – das entsprechende Etikett ausgedruckt wird.
Ein anderer Ansatz verfolgt Homag mit ihrem «Homag Cube». Er ermöglicht laut Hersteller einen einfachen Einstieg in die Digitalisierung der Produktion. Als Herzstück stellt er die Verbindung zwischen den einzelnen Komponenten wie Apps, PC und Etikettendrucker her. Zusammen mit dem «Cutting Production Set» hilft es dem Anwender beim optimierten Zuschnitt und der Etikettierung der Teile. Maschinentyp, Alter und Hersteller spielen dabei keine Rolle.
Als weitere Schnittoptimierung bietet Holz-Her das Programm «Opti-Base-V-Cut» an, mit dem sich Stücklisten aus diversen Branchenprogrammen importieren und Etiketten drucken lassen. Zudem ist ein Restlagermanagement mit einer automatischen Fachzuordnung in die Optimierung integriert, welches den Benutzer zu den richtigen Resten im richtigen Fach führt.
eigenmannag.chhplusgmbh.chschreinerei-kessler.chwww.striebig.comwww.homag.comweinig-holzher.chVeröffentlichung: 21. November 2024 / Ausgabe 47/2024
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