Die Zukunft des Holzhandels ist digital
Das Verschiebelager mit zwölf teilweise verschiebbaren Modulen hat eine maximale Lagerkapazität von 6153 Tonnen. Bild: OLWO AG
PaidPost. Rundumerneuerung des Standorts Worb: «Wir haben mit dem neuen Logistikzentrum den Grundstein für künftiges Wachstum und Entwicklung gelegt», sagt Thomas Lädrach, CEO der OLWO AG. Die komplexe Logistik wurde umgestaltet und auf den neuesten Stand gebracht.
«Das neue Logistikzentrum in Worb bietet Platz für deutlich mehr Lagervolumen. Damit können wir das Handelssortiment erweitern und die Effizienz steigern», erklärt Thomas Lädrach. Das Familienunternehmen OLWO aus Worb BE entwickelte sich in den letzten Jahrzehnten zum grössten Einzelhandelsstandort für Holz und Holzwerkstoffe in der Schweiz. Es war an der Zeit, die Infrastruktur auf den neusten Stand zu bringen.
Drei Handlungsfelder standen bei der Planung im Mittelpunkt: Die Entflechtung der logistischen Engpässe, die Automatisierung und Digitalisierung der komplexen Abläufe sowie die Reduktion der Strassenquerungen. In den neuen Hallen sind ein Verschieberegallager, das Leimholzzentrum zur automatischen Kommissionierung, eine moderne Zuschnittanlage, ein automatisches Flächenlager für Holz- und Holzwerkstoffplatten mit Plattenzuschnitt untergebracht. Der Neubau des Logistikzentrums war gleichzeitig ein Digitalisierungsprojekt: «Mit der Anwendung digitalisierter Lagertechnik werden Abläufe vereinfacht und deutlich effizienter. Unsere Mitarbeiten-
den erledigen schwere Arbeiten nicht mehr von Hand, das ist ein grosser Vorteil. Dafür hat die Bedienung und Überwachung der Anlagen an Bedeutung zugenommen», sagt der CEO.
Teilautomatische Logistikprozesse
Eine grosse Veränderung gab es mit der Einführung des neuen Verladeprozesses. Die Kommissionierung erfolgt teilautomatisch, die Bereitstellung in der Verladezone mit Staplern. «Unsere Lkw werden innerhalb von 15 bis 20 Minuten beladen. Das hat vor der Inbetriebnahme des Logistikzentrums deutlich länger gedauert.» Die Dächer der neuen Hallen wurden flächendeckend mit Photovoltaik ausgerüstet: «Damit sind wir rein rechnerisch energieautark und nutzen die Sonnenenergie für den Betrieb unserer Anlagen.»
Neues Logistikzentrum samt Premiere
Zur ersten Hausmesse wurden Kunden und Partnerfirmen eingeladen und die neue Infrastruktur vorgestellt. Mit der Hausmesse will das Unternehmen ein Zeichen setzen: «Es ist uns wichtig, dass Kundinnen und Kunden unsere Dienstleistungen und Angebote gut kennen. Vor allem auch die neue Infrastruktur, die mit mehr Lagervolumen und schnelleren Abläufen einen deutlichen Mehrwert bietet», betont Thomas Lädrach. Für ein Handelsunternehmen ist es ungewöhnlich, dass sich Kunden und Lieferanten direkt begegnen. «Wir finden es gut, dass sich Bau- und Holzfachleute mit Herstellern von Konstruktionsholz, Dämmstoffen, Fenstern oder Abdeckungen austauschen können. Gleichzeitig nutzen wir die Gelegenheit, Danke zu sagen», sagt Thomas Lädrach. Während zweier Tage hatten die Gäste Gelegenheit, die neuen Anlagen auf geführten Rundgängen zu besichtigen. Die OLWO AG hatte 24 Lieferanten eingeladen, ihre Produkte zu präsentieren. Der CEO zieht ein positives Fazit: «Wir konnten über 500 Gäste begrüssen und freuen uns sehr über das tolle Feedback.»
Neue Anlage vereinfacht die Abläufe
Mit 75 Metern Länge, 22 Metern Breite und der obersten Lagerhöhe von 9,25 Metern ist das neue Verschiebelager ein wahres Platzwunder. Auf zwölf teilweise verschiebbaren Modulen können maximal 6153 Tonnen Material gelagert werden – das entspricht 256 Lkw-Ladungen. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Lager bietet das System rund 70 % mehr Fassungsvermögen. Bedient wird das Verschiebelager mit einem Vierwegestapler mit Laserführung und Kamerasystem. Die neue zweigeschossige Halle für das Leimholzzentrum schliesst nahtlos an die bestehende Lagerhalle an. Im Obergeschoss befindet sich das vollautomatisch betriebene Leimholz-Rungenlager. Im Erdgeschoss sind das Blocklager und die Zuschnitt-, respektive Abbundanlage untergebracht. Beide Ebenen sind über zwei Vertikalförderanlagen miteinander verbunden. Die neue Robot-Drive-Abbundanlage von Hundegger bietet mehr Effizienz in den Abläufen und erweiterte Dienstleistungen. Auf der automatischen Anlage werden Transportschnitte für Stangenware, Kapp-, Schräg- und Winkelschnitte sowie einfachere Kleinabbundarbeiten ausgeführt. Die Prozessbegleitung, Überwachung und Abwicklung erfolgt durch geschultes Personal.
Beeindruckend ist der Blick auf das vollautomatische Rungenlager im ersten Stock über der Zuschnittanlage: Der Roboter fährt auf Kranschienen längs und quer über die gesamte Länge des Lagers, entnimmt mit einem Spezialsauger einzelne Holzbalken aus den über 250 Lagerplätzen und bringt diese zum vertikalen Transportsystem. Das Rungenlager bietet Platz für etwa 1600 m3 Konstruktionsholz in unterschiedlichen Dimensionen und Längen.
Seit einigen Monaten ist das automatische Plattenlager in Betrieb. Dieses ermöglicht einen rationalisierten Ablauf und umfasst rund 30 % mehr Lagerfläche als ein konventionelles Kragarmregal. 12 000 bis 13 000 Holzwerkstoffplatten (rund 60 Lkw-Ladungen) sind auf drei Etagen gelagert und werden mit Vakuumkranen schonend ein- und ausgelagert. Bis zu 1000 Platten in Formaten von 1800 × 390 mm bis 5000 × 2500 mm können pro Tag kommissioniert werden. Für den rechtwinkligen Zuschnitt werden Platten direkt auf die Plattensäge gelegt und zugeschnitten. Neue Regale für die Lagerung von Türen, Parkett und Dämmstoffen vereinfachen die Abläufe zusätzlich.
OLWO auf einen Blick |
Familienunternehmen mit Tradition |
|
OLWO AG
Bollstrasse 68
3076 Worb
Telefon 031 838 44 44
E-Mail: info[at]olwo[dot]ch
www.olwo.ch
Veröffentlichung: 23. Oktober 2024
Bildstrecken
